耐火材料的古代歷史應用發展軌跡

　　中國在4000多年前就使用雜質少的粘土，燒成陶器，并已能鑄造青銅器。東漢時期(公元25～220)已用粘土質耐火材料做燒瓷器的窯材和匣缽。20世紀初，耐火材料向高純、高致密和超高溫制品方向發展，同時發展了完全不需燒成、能耗小的不定形耐火材料和高耐火纖維(用于1600℃以上的工業窯爐)。前者如氧化鋁質耐火混凝土，常用于大型化工廠合成氨生產裝置的二段轉化爐內壁，高爐噴涂造襯效果良好。50年代以來,原子能技術、空間技術、新能源開發技術等的迅速發展，要求使用耐高溫、抗腐蝕、耐熱震、耐沖刷等具有綜合優良性能的特種耐火材料，例如熔點高于2000℃的氧化物、難熔化合物和高溫復合耐火材料等。

　　古代、中世紀、文藝復興時代的耐火材料，工業革命前后高爐、焦爐、高爐噴涂造襯、熱風爐用耐火材料，近代后期新型耐火材料及其制造工藝，現代耐火材料制造技術及主要技術進步，以及對未來耐火材料發展的展望，耐火材料與高溫技術相伴出現，大致起源于青銅器時代中期?，F代，隨著原子能技術、空間技術、新能源技術的發展，具有耐高溫、抗腐蝕、抗熱振、耐沖刷等綜合優良性能的耐火材料得到了應用。在中國有許多工廠生產耐火材料產品。中國有豐富的資源，在中國的東北部，是耐火材料供應商極其豐茂的地區，導致其他國外投資商對其的出口低價格產生了質疑，從而在2003年由歐盟提出對中國耐火材料新產品的反傾銷，限制了產品對歐盟的出口。

　　1、提高資源綜合利用水平和保障能力。

　　到2015年，高端耐火材料基本自給，菱鎂礦石資源綜合利用率不低于90%，耐火粘土礦石資源綜合利用率不低于80%。到2020年，兩種礦石資源綜合利用率分別高于95%和90%。

　　2、加大節能減排力度。

　　到2015年，主要耗能設備能效水平達到一級，主要產品的綜合能耗比2010年降低20%以上，二氧化硫、氮氧化物排放總量比2010年分別下降8%和10%以上，用后耐火材料回收再利用率不低于50%。到2020年，用后耐火材料回收再利用率高于75%。

　　3、提高產業集中度。

　　到2015年，形成2～3家具有國際競爭力的企業，創建若干個新型工業化產業示范基地，前10家企業產業集中度達到25%。到2020年，前10家企業產業集中度提高到45%。

　　耐火材料高爐噴涂造襯的作業性包括稠度、塌落度、流動度、可塑性、粘結性、回彈性、凝結性、硬化性等。